Ejecución de Escenario

1. El programador se dirige al gerente de producción y le avisa que ha programado una orden para la compañía ACME, y que esta pidiendo un lote de 15000 unidades de cada uno de nuestros modelos: Nicka (azul), Ara (arena) y Buble (cristal).

2. El gerente de producción habla con el materialista para que busque el material en el almacén de materia prima.

3. El materialista lo saca en sus contenedores (con 15 canicas cada uno e identificados por su color) y se los lleva la inspector de recibo, y los descarga.

4. El inspector de recibo revisa el material y no encuentra ningún defecto, por lo que le habla al materialista, quien a su vez lo transporta a la operación 01 – rodillo limpiador, y descarga el material y se regresa al almacén de materia prima.

5. El operador 01 pone la primera pieza (solo una), y le habla al inspector de procesos: “Inspector de procesos, favor de pasar a operación 01”, quien verifica que la pieza este correcta, una vez aprobado, el operador 01 continua introduciendo las siguientes 14 canicas.

6. El inspector de procesos revisa 5 canicas, y las guarda en su recipiente del mismo color (y que ya tiene ahí para su producto terminado), la canica no 6 va por cuenta de guardarla por parte del operador 01.

7. Una vez que termina el operador 01 con las 15 canicas, le habla al materialista: “Materialista, favor de pasar a operación 01”, de esta forma, el materialista pasa y recoge el lote 01 (recuerden que dejo 3) y lo transporta a la operación 02 – esmaltado, descarga el material y se regresa al almacén de materia prima.

8. Mientras ocurre esto, el operador 01 repite el paso 5 y el inspector de procesos el paso 6.

Estos pasos se repiten sucesivamente hasta completar todo el proceso, quien se mueve siempre es inspector de procesos y materialista.

Mientras todo el equipo esta en capacitación de las metodologías que se pondrán en escenario 02, se realiza junta de niveles gerenciales y presidente en otra área del salón, aquí se debe mencionar:

• La falta de eficiencia de tiempo
• La necesidad de metodologías de trabajo como: Pokayoke, Kan Ban, Seis Sigma, TPS, etc.
• El tiempo será factor en el Seis Sigma.

Escenario 02

En el escenario dos se han hecho los cambios debidos de la recepción de capacitación de gerentes de calidad y producción, así como al personal, se han implementado todas las metodologías y se ha sustituido algunos empleados por otros.

Funciones de empleados

Materialista
1. Recibir orden de Gerente de Producción de tomar 3 lotes de almacén de materia prima
2. Llevar lotes con Operador 01, junto con tarjetas KanBan
3. Esperar llamada de Inspector de Producto Terminado
4. Llevar lote a almacén de producto terminado.

Programador
1. Decirle al Gerente de Producción que hay una orden, y entregar programas de producción.

Almacenista
1. Recibir programas de producción de Gerente de Producción, para saber que productos va a recibir.
2. Recibir Producto Terminado lote por lote.

Inspector de Producto Terminado
1. Revisión de primera pieza
2. Autorizar que el operador proceda con pieza 2
3. Verificar canica por canica que salga bien de operación 02 – esmaltado / horno
4. Guardarlo en recipiente final (de acuerdo a su color)
5. Llamar a Materialista

Operador 01
1. Recibir los 3 lotes Nicka (azul), Ara (arena), Buble (cristal), todos juntos
2. Iniciar Lote
3. Poner pieza 1
4. Llamar a Inspector de producto terminado
5. Cuando Inspector de producto terminado autorice, poner pieza 2/15 de una en una
6. Esperar a que operador 02 retire la pieza
7. Repetir desde el punto 2

Operador 02
1. Retirar pieza de operación 01 – rodillo limpiador
2. Poner pieza 1 en operación 02 – esmaltado / horno
3. Llamar a Inspector de producto terminado
4. Cuando Inspector de producto terminado autorice, poner pieza 2/15 de una en una
5. Repetir desde el punto 1

Ejecución de Escenario

Después de la junta gerencial y contrato de Gerente de Mantenimiento, se coloca por parte de MTTO las maquinas 2 y 3 juntas de manera que ya quedan pegadas.

1. El programador se dirige al gerente de producción y le avisa que ha programado una orden para la compañía ACME, y que esta pidiendo un lote de 15000 unidades de cada uno de nuestros modelos: Nicka (azul), Ara (arena) y Buble (cristal), entrega los programas de producción.

2. El gerente de producción habla con el materialista para que busque el material en el almacén de materia prima le muestra la programación y se la lleva a almacenista para entregarle la documentación.

3. El materialista lo saca en sus contenedores (con 15 canicas cada uno e identificados por su color) y se los lleva a la operación 01 – rodillo limpiador, y descarga el material y se regresa al almacén de materia prima.

4. El operador 01 pone la primera pieza (solo una) y espera a operador 02 a que retire la pieza, y esta a su vez termine el proceso.

5. El operador 02 le habla al inspector de producto terminado: “Inspector de producto terminado, favor de pasar a operación 02”, quien verifica que la pieza este correcta, una vez aprobado, el operador 01 continua introduciendo las siguientes 14 canicas, de una en una hasta que el operador 02 retire la canica de la maquina.

6. El operador 02 retira de la maquina 01 canica por canica y las introduce a la maquina 02, y continua introduciendo las siguientes 14 canicas, de una en una hasta que termine.

7. El inspector de producto terminado revisa canica por canica y las guarda en su recipiente del mismo color (y que ya tiene ahí para su producto terminado).


8. Una vez que termina el inspector de producto terminado con las 15 canicas, le habla al materialista: “Materialista, favor de pasar a operación 02”, de esta forma, el materialista pasa y recoge el lote 01 (recuerden que dejo 3) y lo transporta al almacén de producto terminado, descarga el material y se regresa al almacén de materia prima.

9. Mientras ocurre esto, el operador 01 repite el paso 4, el operador 02 atento a su participación en paso 4, de igual forma el inspector de producto terminado en el paso 5.

Estos pasos se repiten sucesivamente hasta completar todo el proceso, quien se mueve siempre es materialista.

Se realiza la junta final y concluimos con resultados exitosos, al demostrar la eliminación de desperdicios, procesos JIT, implementación de Kanban, MRP, 5S, etc.

VIII. CONCLUSIONES

ESTUDIAR MÁS A FONDO

Estudiar más a fondo para comprender mejor la Administración de Operaciones. Administrar la producción sea de bienes físicos o servicios, comporta un compromiso tanto para con la empresa como para con sus trabajadores, clientes y consumidores, y la sociedad toda en su conjunto. Una empresa debe lograr el óptimo en su funcionamiento para permitir los objetivos de rentabilidad de sus propietarios e inversores, sino también para lograr conservar los puestos de trabajo e inclusive incrementarlos, hacer que los trabajadores tengan un elevado grado de motivación y calidad de vida laboral, generar productos con un alto valor agregado para sus consumidores gracias a un precio justo y un elevado nivel de calidad, y relaciones fructíferas y de largo plazo con sus proveedores. Todo ello no se logra sino es con un trabajo y perfeccionamiento asentado en la ética y la disciplina.

El perfeccionamiento comienza y se sigue todos los días mediante el estudio y la investigación. Para ello el área de operaciones requiere conocimientos en materia de:

o Administración de Empresas
o Ingeniería Industrial
o Productividad
o Calidad
o Mejora Continua
o Comportamiento Organizacional
o Matemáticas y Estadísticas Aplicadas
o Investigación de Operaciones
o Gestión de Costos
o Sistemas de Resolución de Problemas y Toma de Decisiones
o Sistema de Información Gerencial y para la Toma de Decisiones
o Metodología de la Investigación
o Marketing
o Finanzas Corporativas
o Pensamiento Estratégico
o Economía y especialmente Economía de la Empresa
o Capacitación y Entrenamiento
o Supervisión
o Liderazgo y Motivación
o Trabajo en Equipo
o Dinámica de Grupos
o Creatividad e Innovación
o Pensamiento Sistémico
o Gestión del Conocimiento
o Inteligencia Emocional – Pensamiento Lateral – PNL – Mapas Mentales – Etc.

Los números y fórmulas cuentan y mucho, pero no menos importante lo son los aspectos humanos y psicológicos. Dejar de lado la creatividad, la innovación, la inteligencia emocional, la dinámica de grupos o el trabajo en equipos entre otros, es condenar a la empresa a la in competitividad en el mediano y largo plazo. No sólo se trabaja con elementos físicos, como insumos, maquinarias y equipos, sino también con personas, las cuales son las que marcan la diferencia entre una empresa de excelencia y las otras. Es su creatividad, su capacidad de innovación, su capacidad de cambio y adaptación, su espíritu de perfeccionamiento, lo que distingue a las empresas poseedoras de claras ventajas competitivas.

Estos conocimientos se hacen mucho más necesarios cuando se trata de la consultoría, a la cual se le requerirá la capacidad de guiar, asesorar y ayudar a resolver problemas y tomar decisiones complejas.

¿POR QUÉ?

¿Por qué estudiar Administración de Operaciones?

La Administración de Operaciones es una de las tres funciones principales de cualquier organización y está íntegramente relacionada con las otras funciones de negocios. Todas las organizaciones comercializan, financian y producen, para lo cual resulta clave saber cómo funciona el área de operaciones / producción de las organizaciones. Es por ello que estudiamos cómo se organiza la gente para producir, y la forma en que los bienes y servicios son generados. Por otro lugar estudiamos Administración de Operaciones porque es una porción costosa de una organización.

MISIÓN Y ESTRATEGIA EN POS DE LA PRODUCTIVIDAD

Para lograr una función de producción eficaz, la organización debe tener una misión y una estrategia.

La misión de la organización se define como su propósito, lo que contribuirá a la sociedad. Este propósito es la razón de ser de la organización, esa es, su misión.

Una misión se debe establecer a la luz de las oportunidades y amenazas en el medio ambiente, y en las fuerzas y debilidades propias de la organización.

El desarrollo de una excelente estrategia no es fácil, pero resulta menos complejo en la medida que la misión este bien definida.

Por otro lado, la estrategia constituye el plan de acción al cual recurre la empresa para lograr sus objetivos (misión).

Una estrategia de Administración de Operaciones exitosa debe responder a preguntas tales como:

o ¿Bajo qué condiciones económicas y tecnológicas intenta la empresa ejecutar su estrategia?
o ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de los competidores? ¿Qué están intentando hacer?
o ¿Qué intenta hacer la empresa?
o ¿En qué etapa del ciclo de vida están los productos y servicios de la empresa?

LOS SIETE CEROS Y LA ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS

La Administración de Operaciones tiene un papel fundamental en la búsqueda continua, e incesante en la búsqueda de los Siete Ceros:

1. Cero stock / inventarios
2. Cero papeles
3. Cero esperas / demoras
4. Cero averías
5. Cero fallas
6. Cero accidentes
7. Cero contaminaciones

Esta búsqueda continua de perfeccionamiento encuadra con la necesidad imperiosa de detectar, prevenir y eliminar los desperdicios, algo que toma cada día más auge tanto por la escasez de los recursos, como por los problemas ambientales y ecológicos, sumado a los altísimos grados de competitividad. Ya no hay margen para aquellas empresas que quieren sobrevivir y triunfar en un determinado campo de actividad sujeto a las presiones externas. Eliminar desperdicios mediante la mayor eficiencia de las actividades, eliminando por otro lado aquellas no generadoras de valor, implica un mayor nivel de productividad para la empresa, y con ello una mayor ventaja competitiva en los mercados.

Le cabe al Administrador de Operaciones hacerse cargo de estas responsabilidades, adoptando a tales efectos todas aquellas decisiones necesarias para la generación de productos y servicios de la mejor calidad, al menor coste y, con la mejor entrega y servicios (QCD).

En el nuevo contexto de la economía mundial el Administrador de Operaciones debe ser un paladín de la mejora continua.

PLANTEAMIENTO DE LA POLÍTICA DE PRODUCCIÓN

Para conseguir la rentabilidad de las empresas en las actuales condiciones del mercado las políticas de producción se orientan según los siguientes criterios:

o Flexibilidad del producto y de los procesos productivos.
o Calidad y fiabilidad del producto.
o Predictibilidad y confiabilidad del proceso.
o Integración del producto, proceso y organización.
o Reducción de tiempos de respuesta para el lanzamiento de nuevos productos.
o Eliminación del gasto no estrictamente necesario.
o Reducción de los tiempos de preparación y de espera.
o Automatización de los procesos.
o Aumento de la productividad global.

Para dar respuesta a estos criterios, las características operativas de las nuevas factorías pasan a ser las siguientes:

o La cantidad de lote económico se aproxima a la unidad.
o La dispersión y variedad de la gama del producto no está penalizada por costes extra en la etapa de producción.
o Disminuyen hasta casi desaparecer los costes de mano de otra directa con lo que los costes totales son muy sensibles al volumen global de producción, dentro de una economía de costes conjunto.
o Respuestas rápidas a los cambios de diseño y a la demanda del mercado.
o Elevados niveles de precisión, fiabilidad y calidad.

Todas estas características se engloban dentro del término de fabricación flexible.

LA FÁBRICA FLEXIBLE

Una fábrica flexible comprende procesos bajo control automático capaces de generar una amplia variedad de productos dentro de una gama determinada, haciendo uso de una tecnología que ayuda a optimizar la fabricación con mejores tiempos de respuesta, menor coste unitario y calidad más alta, mediante unos mejores sistemas de control y gestión. La fabricación flexible es la herramienta de producción más potente hoy día a disposición de una empresa para mejorar su posición competitiva en el entorno industrial actual.

Dentro de una planta de fabricación flexible se encuentran:

a) Unos equipos de producción automáticos con cambio automático de piezas y herramientas que les permite trabajar autónomamente, sin necesidad de operarios a pie de máquina, durante largos períodos de tiempo que al menos cubre un turno de trabajo, generalmente nocturno.

b) Un sistema de manutención y transporte automáticos, tanto para piezas como para herramientas, tanto entre máquinas como entre éstas y los almacenes.

c) Una entrada al azar de distintas piezas dentro de una gama más o menos amplia predeterminada, con sistemas de identificación de las mismas y, en correspondencia, una selección de los procesos de fabricación adecuados.

d) Un sistema de monitorización y control informatizado para la coordinación de todo el proceso.

e) Un sistema de gestión de materiales, máquinas, herramientas, dentro de la filosofía actual del “just in time”, mantenimiento productivo total y kaizen.

Este nuevo sistema de producción es el nuevo desafío al cual deben dar respuesta y actuar en consecuencia los administradores del área de producción.

La fabricación flexible engloba una gran variedad de conceptos y recoge todas las funciones propias de un taller. Es realmente un “sistema de fabricación” pensado especialmente para mejorar la productividad de un taller conservando su universalidad.

IX. ANEXO

MRP – MATERIALS REQUIREMENT PLANNING

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? Y ¿CUÁNDO?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El Objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. El MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación

ERP – ENTERPRISE RESOURCE PLANNING

La Planificación de Recursos Empresariales (Enterprise Resource Planning, ERP) es una forma de utilizar la información en áreas claves como fabricación, compras, administración de inventario y cadena de suministros, control financiero, administración de recursos humanos, logística y distribución, ventas, mercadeo y administración de relaciones con clientes. Se trata de unir estos elementos, y proporcionar a los usuarios del sistema una manera universal de acceder, ver, y utilizar la información que se guarda en diferentes sistemas de gestión empresarial a través de una sola aplicación. Con un sistema integrado, como el ERP, las barreras de información entre los diferentes sistemas y departamentos desaparecen. Toda la empresa, sus sistemas y procesos controlados computacionalmente, pueden reunirse bajo un mismo esquema para beneficiar a toda la organización. Así, la unión entre las áreas de recursos humanos y financiera, es cada vez más importante para ayudar a modernizar los procesos internos y mejorar la eficiencia. Los empleados pueden, por ejemplo, utilizar un proceso de "autoservicio" seguro para presentar informes de gastos. Ellos pueden ser notificados de su aprobación de forma automática, y los fondos transferidos a su cuenta bancaria por transferencia electrónica. Sin papeleo, con muy poco trámite, simplemente un sistema que es utilizado para unir diferentes elementos de la organización, y por lo tanto ayuda a acelerar los procesos de negocios y hacer mejor uso de los recursos.

Los ERP son una evolución de los sistemas MRP, los cuales estaban enfocados únicamente a la planificación de materiales y capacidades productivas. Los ERP disponen de herramientas para efectuar la planificación de los trabajos en planta.

Esta planificación se efectúa enfrentando los requerimientos de materiales y capacidad de los productos a fabricar contra las existencias y capacidades sin asignar.

JIT – JUST IN TIME

En un sistema Just-in-time, el despilfarro se define como cualquier actividad que no aporta valor añadido para el cliente. Es el uso de recursos por encima del mínimo teórico necesario (mano de obra, equipos, tiempo, espacio, energía). Pueden ser despilfarros el exceso de existencias, los plazos de preparación, la inspección, el movimiento de los materiales, las transacciones o los rechazos.

No es en absoluto un proyecto, sino un proceso. No es una lista de cosas que hacer, sino un proceso que ayuda a establecer un orden de prioridades en lo que se hace. La finalidad del método JIT es mejorar la capacidad de una empresa para responder económicamente al cambio.

La descripción convencional del JIT como un sistema para fabricar y suministrar mercancías que se necesiten, cuando se necesiten y en las cantidades exactamente necesitadas.

El sistema Just-in-time tiene cuatro objetivos esenciales que son:

o Atacar los problemas fundamentales
o Eliminar despilfarros
o Buscar la simplicidad
o Diseñar sistemas para identificar problemas

KANBAN – ETIQUETAS DE INSTRUCCIÓN

Se define como: "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente".

KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’.

Su principal función es ser una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo.

Básicamente Kanban sirve para lo siguiente:

o Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento
o Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo
o Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario

Kanban se enfoca a:

o Producción:
o Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
o Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
o Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

o Movimiento de Materiales:
o Eliminación de sobreproducción.
o Prioridad en la producción, el kanban con más importancia se pone primero que los demás.
o Se facilita el control de material.

OPT - OPTIMIZED PRODUCTION TECHNOLOGY

Se basa principalmente en el equilibrado del flujo de producción y en la gestión, en base a los recursos con limitación de capacidad (CCR) o cuellos de botella. La Tecnología de Producción Optimizada – OPT se basa en seis principios:

1. Se debe equilibrar el flujo de producción, no la capacidad.
2. El grado de utilización de un recurso no cuello de botella no vendrá dado por su propia capacidad, sino por alguna otra restricción del sistema.
3. Activar un recurso es distinto a utilizarlo.
4. No se debe intentar optimizar cada uno de los elementos del sistema.
5. Una hora perdida en un recurso cuello de botella es una hora perdida en todo el sistema.
6. Una hora ganada en un recurso no cuello de botella no es más que un espejismo.

TPS – TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

El Sistema de Producción Toyota es una metodología basada en Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el desperdicio (Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el proceso de producción. Los 5 principios del Pensamiento Esbelto son:

1. Definir el valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
2. Identificar la corriente de valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crear flujo: Hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor final.
4. Producir el “jale” del cliente: Una vez hecho el flujo, se es capaz de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
5. Perseguir la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados que añadir eficiencia siempre es posible.


SCM - SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

Una cadena de suministro (en inglés, Supply Chain) es una red de instalaciones y medios de distribución que tiene por función la obtención de materiales, transformación de dichos materiales en productos intermedios y productos terminados y distribución de estos productos terminados a los consumidores. Una cadena de suministro consta de tres partes:

El Suministro se concentra en cómo, dónde y cuándo se consiguen y suministran las materias primas para fabricación.

La Fabricación convierte estas materias primas en productos terminados y

La Distribución se asegura de que dichos productos finales llegan al consumidor a través de una red de distribuidores, almacenes y comercios minoristas. Se dice que la cadena comienza con los proveedores de tus proveedores y termina con los clientes de tus clientes.

REINGENIERÍA

“Reingeniería es la revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez”.

Los 13 Conceptos Fundamentales de la Reingeniería:

1. Consiste en empezar de cero, en una hoja en blanco.
2. Consiste en cambios radicales, brutales, espectaculares.
3. Está enfocada a procesos.
4. Tiene una visión holística.
5. La división del trabajo ya no funciona.
6. Es enemiga de la especialización.
7. Se apoya en el principio de la incertidumbre (Teoría del Caos).
8. Su herramienta principal es la destrucción creativa.
9. No hay un "modelo de reingeniería". No hay un plan preestablecido.
10. Lo más importante es un cambio de mentalidad o de enfoque.
11. En un primer momento debe realizarse de arriba hacia abajo.
12. En un segundo momento, la reingeniería requiere un impulso en sentido inverso, de abajo hacia arriba.
13. Si uno no está convencido es mejor no hacer reingeniería.

INTELIGENCIA ARTIFICIAL

Es la capacidad que tienen las máquinas para realizar tareas que en el momento son realizadas por seres humanos.

El primer enfoque se centra en la utilidad y no en el método como veíamos anteriormente con los algoritmos, los temas claves de este enfoque son la representación y gestión de conocimiento.

POKAYOKE

Un Pokayoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es un dispositivo destinado a evitar errores.

Objetivos a lograr con el Pokayoke:

1. Imposibilitar de algún modo el error humano.
2. Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido.

AUTOMATIZACIÓN

Automatización, sistema de fabricación diseñado con el fin de usar la capacidad de las máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin intervención humana.

Objetivos de la automatización:

o Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y mejorando la calidad de la misma.
o Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e incrementando la seguridad.
o Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
o Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el momento preciso.
o Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
o Integrar la gestión y producción.

SEIS SIGMA

Conceptualmente Seis Sigma es un índice de capacidad de proceso; es un número que representa cuan capaz es un proceso de cumplir las especificaciones del cliente en función del grado de variabilidad de dicho proceso. Imaginando que un proceso se comporta de acuerdo a una distribución normal con una media y desviación estándar conocida, se puede definir como nivel Seis Sigma cuando teniendo una especificación media nominal centralizada (admitiendo hasta un corrimiento de 1,5 sigmas), los límites superior e inferior de especificación se encuentren a Seis desviaciones estándar (de allí el nombre Seis Sigma) de esta EN. De esta manera el proceso produce una taza de defectos de 3.4 PPM.

Beneficios

Los beneficios de la Seis Sigma son:

o Alineamiento entre los resultados y la eficacia: la mejora de la calidad de un proceso implica aumento de la rentabilidad para la empresa.
o Aplicación de la metodología en diversas áreas de la empresa: finanzas, logística, ventas, sistemas, administración, etc., no restringiendo los trabajos a las áreas productivas de la empresa.
o Posibilidad de toma de decisiones basadas en datos estadísticos.
o Desarrollo de una sistemática que promueva el vínculo entre planeamiento estratégico y herramientas estadísticas y de calidad
o Busca el Modelo Ideal de Eficiencia de los sistemas
o Eliminar de los procesos el valor no agregado.
o Reducir al mínimo posible la variación natural de los procesos.
o Procesos robustos, capaces de entregar lo que el cliente demanda.

Fases de Implementación

El Enfoque de Seis Sigma esta basado en 5 fases que son:

o Definición
o Medición
o Análisis
o I Mejora (del inglés Improvement)
o Control

DMAIC

Definición

Definición del proyecto.
Optimizar la lineas de producción en Canicas Míticas.

Meta.
Reducir el número de personal que labora en la línea de producción de 13 a 9 personas.

Definición del problema o defecto.
Actualmente se han detectado retrasos y exceso de inventario en la línea de producción.

Layout Actual.

Mapa de Flujo de Valor Actual.

Mapa de Flujo de Valor de Canicas Míticas de Escenario 01.

Medición

Diagramas de Estudios de Tiempo de nuestro proceso Esmaltado de Canicas de Escenario 01.


Análisis

Procesos de Entradas y Salidas.

Verificación de las causas

Diagrama de Causa y Efecto
Mejora

Plan de Acción

Mapa de Flujo de Valor de Canicas Míticas de Escenario 02.

Aplicación de Pokayoke en Escenario 02.

Nuevo Layout

Control

Diagramas de Flujo de Procesos de nuestro proceso Esmaltado de Canicas.en Escenario 02.

Validación

Diagramas de Estudios de Tiempo de nuestro proceso Esmaltado de Canicas de Escenario 02.

FOTOGRAFÍAS DE REUNIONES

A continuación se presenta evidencia de las reuniones que se llevaron a cabo para la realización del proyecto.

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Link Pokayoke - http://www.gestiopolis.com/administracion-estrategia/poka-yoke-mejores-practicas.htm
Link Automatización - http://www.gestiopolis.com/administracion-estrategia/automatizacion-en-procesos-como-mejores-practicas.htm
Link Seis Sigma - http://www.gestiopolis.com/administracion-estrategia/seis-sigma-deming.htm.

Autores: Ing. Ana Laura Flores Dávila, Ing. Armando Joel Flores Alvarado, Ing. Blanca Marina Almazán Dávila, Ing. Dariel Alejandro Flores Alvarado, Lic. Diana Evangelina García Zertuche, Lic. Diana Imelda Tarín Barrera, Lic. Ivonne Alicia Cotilla Aguayo, Ing. Jesús Mario Hernández Díaz, Ing. Karina Patricia Valdés Pérez, Lic. Néstor Zamarripa Beldares, Ing. Sonia Margarita Osuna Rodríguez y Ing. Virginia Yazmín Barrón Riojas